TPM培训 wcm方案班
深圳大野精诚工益企业管理咨询有限公司 tpm培训公司

大野咨询已荣获多项中国第1
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造奖(制造系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造优秀奖、优秀继续奖(运营系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造优秀奖、优秀继续奖、特别奖、特别继续奖(经营系统精益化)

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整体一览表   TPM模块   精益生产模块   全面管理升级模块
日常管理模块   持续改善模块   TQM模块   人才培育模块
 

咨项目与培训课程一览表

分类 序号 管理系统/技术/工具/方法 训练天数 企业内训/公开课 项目咨询 经营层
高层
中层(部门长)
基层
理论训练 案例分享 实操演练 董事长 总经理 常务副总 生产副总 总监 生产 品质 设备 研发 工程/技术 采购 PMC 仓储 人事 环安 财务 主管 主任 工程师 QC 技术员 班组长
企业系统管理与改善 1 全员生产管理与改善(TPM&WCM) 2~3 50% 20% 30%
2 精益生产管理与改善(LEAN&TPS) 2 50% 20% 30%
3 全员品质管理与改善(TQM) 2 50% 20% 30%
4 全面成本降低改善(TCD) 2 50% 30% 20%
5 全面损失地图与成本分析(Loss VS Cost) 2 50% 20% 30%
6 方针目标展开 2 30% 20% 50%
7 目标绩效管理 2 50% 30% 20%
企业日常管理 8 5S与目视化管理 1 50% 25% 25%
9 班组长管理 1 50% 15% 35%
10 TWI 2 50% 15% 35%
11 PMC实践训练 2 50% 15% 35%
12 仓储和内部物流改善 1 80% 10% 10%
13 采购与供应链管理 2 50% 15% 35%
14 DMS管理 1 70% 20% 10%
15 部门别管理 1 70% 20% 10%
16 机能别管理 1 70% 20% 10%
17 标准化管理 1 70% 20% 10%
18 初期流动管理 2 70% 20% 10%
19 库存管理 1 70% 10% 20%
企业持续改善 20 FMEA实战运用 1 40% 20% 40%
21 MSA实战运用 1 40% 20% 40%
22 SPC实战运用 1 40% 20% 40%
23 PPAP实战运用 1 40% 20% 40%
24 APQP实践运用 1 40% 20% 40%
25 田口方法 2 50% 30% 20%
26 抽样计划 1 50% 30% 20%
27 问题分析与解决技巧 2 50% 20% 30%
28 系统图分析 1 50% 20% 30%
29 基本统计 1 50% 30% 20%
30 WHY-WHY分析 1 40% 20% 40%
31 加工点分析 1 40% 20% 40%
32 PM分析 1 40% 20% 40%
TPM&WCM(全员生产管理&世界级制造)管理与改善 33 8大支柱 个别改善 1 40% 25% 35%
34 品质保全 1 50% 25% 25%
35 计划保全 1 50% 25% 25%
36 自主保全 1 50% 30% 20%
37 教育训练 1 50% 40% 10%
38 间接部门效率化 1 50% 40% 10%
39 产品和设备开发管理 1 50% 40% 10%
40 安全环境卫生 1 50% 40% 10%
41 设备管理与改善 设备管理系统 1 50% 40% 10%
42 设备综合效率(OEE)提升 2 50% 20% 30%
43 设备停机异常改善 2 50% 20% 30%
44 设备故障改善 1 50% 15% 35%
45 设备短暂停机改善 1 50% 15% 35%
46 设备不良改善 1 50% 15% 35%
47 设备故障诊断 1 60% 25% 15%
48 设备综合管理 1 80% 20%
49 设备保养体制 1 70% 15% 15%
50 设备保养点检 1 70% 15% 15%
51 设备清扫点检 1 50% 25% 25%
52 设备点检效率提升 1 75% 25%
53 设备自主保养 1 70% 15% 15%
54 设备配件管理 1 70% 30% ——
55 设备油品管理 1 70% 30% ——
56 设备成本管理 1 70% 30% ——
57 设备寿命管理 1 70% 30% ——
58 设备诊断技术 1 70% 30% ——
59 新设备开发管理 2 50% 25% 25%
LEAN&TPS(精益生产&丰田生产系统)管理与改善 60 制造管理自我诊断 2 50% 25% 25%
61 价值流图分析(VSM)实战 1 30% 20% 50%
62 JIT(Just In Time) 2 40% 20% 40%
63 自働化 1 40% 20% 40%
64 自动化改造 2 60% 25% 15%
65 七大浪费(24大损失) 1 50% 25% 25%
66 标准作业 1 50% 10% 40%
67 物流的整流化改造 2 40% 10% 50%
68 物料三定改善 1 50% 25% 25%
69 省人化和少人化改善 1 50% 40% 10%
70 一个流 1 50% 25% 25%
71 多能工和万能工 1 50% 25% 25%
72 同期化生产 1 50% 25% 25%
73 快速切换(SMED) 1 50% 25% 25%
74 单元化生产(Cell) 1 50% 30% 20%
75 库存削减 1 70% 15% 15%
76 标准作业票 1 50% 15% 35%
77 标准作业组合票 1 50% 15% 35%
78 看板管理 2 50% 15% 35%
79 IE(工业工程) 工作抽样 0.5 50% 25% 25%
80 工程分析 2 50% 25% 25%
81 物流分析 2 50% 25% 25%
82 动作分析 1 70% 15% 15%
83 动作改善 1 70% 15% 15%
84 动作意识10手 1 50% 25% 25%
85 时间研究 1 50% 15% 35%
86 标准工时 1 50% 25% 25%
87 Model法 1 70% 15% 15%
88 联合作业分析 1 50% 25% 25%
89 线平衡改善 1 50% 25% 25%
90 设备稼动分析 1 50% 25% 25%
91 防呆设计 1 50% 25% 25%
92 成本分析 2 50% 15% 35%
93 生产布局设计 2 50% 25% 25%
TQM(全面品质管理)管理与改善 94 品质经营 品质策划 3 50% 30% 20%
95 品质成本和损失改善 1 50% 30% 20%
96 新产品品质管理 新产品品质管控 3 60% 30% 10%
97 品质机能展开(QFD) 2 60% 30% 10%
98 FTA 1 50% 20% 30%
99 品质技术 工程设计和QM矩阵制作 1 50% 20% 30%
100 QC工程图制作 1 50% 20% 30%
101 标准化工艺 3 50% 30% 20%
102 过程管理 1 50% 20% 30%
103 作业标准 1 50% 30% 20%
104 抽检方法选定 1 50% 20% 30%
105 QCC改善活动 1 50% 20% 30%
106 标准遵守度改善 1 50% 20% 30%
107 品质不良及客诉改善 QC七工具(旧) 1 50% 20% 30%
108 QC七工具(新) 2 50% 20% 30%
109 官能检查训练 1 50% 20% 30%
110 0不良改善8字型展开法实战运用 1 50% 30% 20%
111 8D实践运用 1 50% 20% 30%
112 问题解决型QC-Story 1 50% 20% 30%
113 课题达成型QC-Story 1 50% 20% 30%
114 品质体系 品质诊断和品质监查 3 50% 20% 30%
115 ISO9000实用性转换 3 50% 20% 30%
116 TS16949实用性转换 7 50% 20% 30%
人才培养 117 教育训练体制的构建 1 80% 10% 10%
118 多能工训练 1 60% 35% 15%
119 保养技能士训练 1 50% 25% 25%
120 在岗训练OJT 1 50% 25% 25%
备注:
1、◎强相关;○相关;△弱相关
2、此训练天数可以依据企业的需求进行相应的“量身订制”调整
 
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