1.TPMの経営哲学 どの企業でも綜合生産力は投入と産出によって計算したのである、産出した製品(サービス、情報)は投入した3M(材料、人、設備)より大きいと、生産は実際的な意味がある。つまり、生産力を高めるために、方法一はお金を使って設備投資することである、方法二はお金を使わず或は少なく使って、人や機械や方法を十分協調したTPM活動である。これによって、TPMは人と物質を協調した技術産物である。設備や業務の改善を通じて、人の思想に理性的な変化をさせた、特に従業員に主人意識を促進させて、企業に競争活力を持ってきた。
2.TPMを実行する原則 (1)自分で自律することのを堅持する TPMグループ活動は社員自ら参加して、業務中に互いに情報を交換して、共に向上して、問題を解決する自律性があるグループ活動である。もし少数人だけの活動或は診断のために突撃行動をしたら、TPMは絶対成功できない。TPMは段階を踏んで一歩一歩進めるSTEP活動である。管理者として、スケジュールを立て、活動の方向を提示して、十分な関心と力強い応援をあげるのは必要である。遅れるグループに特別な指導をあげる必要だ。 (2)実践主義を堅持する TPMは徹底的な実践活動で、改善の成功を急げることがいけない。もし、過程を省略して結果しかを重んじければ、現場で守る基本と原則はなくなってしまう。整理、整頓、清掃と言う3S活動を習慣化して、綺麗な現場を維持して、活力がある標準を制定し守って、すぐに発見して回復して、不合理を改善する。 (3)絶えず業務を改善する TPMは今の業務をより易く、便利で、効率あって、より安全に進めさせてる。業務を改善するTPM活動には、各グループは自分なりの特色と価値を体現して、目的をはっきりさせる。改善した後で、変更要点を標準管理に入れないといけない、ちゃんとTPMと標準管理を繋ぐ。 (4)各階段の目標をを立てる 正しく目前の水準をつかんで、最も良い状態を決めた目標として活動を展開して、零欠陥を目標としったほうがいい、各段階の目標は階段式向上する差異性が体現させる。 (5)個人は組織と一緒に発展する 人を中心とする活動を実行する。誰でも潜在能力があって、潜在能力を掻き立てるグループ活動を実行して、最大限度に皆の積極性を高める。奇跡は創造できるものだ。
3.TPMを実行する段取り
段階 |
段取り |
実施する重点 |
導入する準備段階 |
1.最高管理責任者はTPMを導入する決心を宣誓する |
·社内で宣誓して、内部刊行物や掲示板に告示する |
2.TPMの導入教育と活動 |
·階層別によってTPM観念を導入教育する |
3.TPM推進組織と職制が重なるグループを成立する。 |
·推進委員会、専門分類会、事務局及び職制グループを成立する |
4.TPMの基本方針と目標を設定する |
·現状基準点のデータを収集して目標を設定する ·効果を予測する指標を設定する |
5.TPMを展開する主な計画を立てる |
·導入準備から完全実現まで
·期間約3~5年間 |
導入し始める |
6.Kick off meeting
|
·全員参与して、供給者や関係企業などを招請する |
導入を実施する段階 |
7.生産効率化の体制を立てる
·個別改善 ·自主保守 ·計画保守
·教育訓練 |
·プロジェクト組と現場グループの改善活動 ·段取り方法とステップ・アップ診断
·改善保守、予防保守、予知保守 ·グループのリーダーの集中教育とメンバーに対する伝達教育 ·保守技能を高める訓練 ·多才人/多職能の養成 |
8.新製品、新設備の開発管理体制を立てる |
·生産しやすい製品と使いやすい設備の開発管理を立てる |
9.質量保守体制を立てる |
·良品条件の設定と維持管理 |
10.間接部門の事務効率化体制を立てる |
·各生産部門の効率化を支持したり、事務ロスを改善したりする |
11.安全、衛生と環境の管理体制を立てる |
·災害なき、公害なき体制を立てる |
実現する段階 |
12.TPMを徹底的に実施することとレベルを高めること |
·P、Q、C、D、S、Mの達成 |
特に説明する: (1)導入準備時期に十分に準備した後で、TPMを導入し始めた。企業の規模によって違う、一段階目の企業現場準備診断から三段階目の準備時期の完備まで、普段1~3ヶ月かかる。もし企業はもうTPM活動を展開したら、すぐに導入実施時期に入ってもいい、この段階は普段2~3ヶ月かかる。次、実現時期に入って、ここで正式にTPMのSTEP段階活動を展開して、企業内部の小組織活性化もここで集中体現する。この段階は最も長い時間がかかって、普段2~3年間もかかって実現できるようになる。大手集団は3年間以上も5年間に至って、韓国サンソウのように、1988年からTPMを導入して、今まで15年間中断せず推進してる。昇華時期の15段階目のTPMの昇華で、零欠陥の挑戦する活動を展開するところだ。 (2)以上書いてある二種類違うプロセスは、企業の状況によって選ぶことができる。15段階中に、一段階目と二段階目は順位を変えて実行してもいい、二段階目と四段階目は一緒に実行してもいい、7段階目~14段階目つまりTPMの8大支柱活動、企業の特徴と推進した革新の程度によって取捨選択した後で、三個或は五個支柱などの形式で実行してもいい、だから、TPMを推進するのはほとんど固定的なモデルがない。最後強調するのは、このすべては5S活動基礎の上に立てるものである。
4.TPMうまくいける基本要因 一番目要因:最高階層の参与。 TPMの実施は人と設備の体質を改善する厳しい仕事であると言える。それにしても、最高階層の積極に参与するのは第一要件である 二番目の要因:推進部門には人材と最高階層の支持が必要だ。 実施方針を決めて、推進部門を設立して、優れた行動力を持ち人材を募集する。各部門はTPM活動の必要性を認識しないといけない、最高階層の考えを賛成して、互いに合意に達して推進する。 三番目の要因:始める前の準備。 工場の規模と生産形態によって、適当な設備を選んで模範にする。重要で水平に展開する利益大きい生産設備を選んだほうがいい。 四番目の要因:開始及び推進。 最高階層管理責任者或は工場長はすべてのメンバーを連れて、始めの会議(Kick off meeting)の宣誓に参加して、TPMの推進する決心を表す。社内でスローガンを張ったり、広告看板などを設けたりして、全員参与を引き寄せて、会社の基本方針、目標、量化指標などを制定する。
5.TPM評価指標 一般管理及びP(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)などの指標を含める。
分類 |
No. |
プロジェクト名称 |
計 算 公 式 |
評 価 |
単位 |
期間 |
一般的な管理 |
1 |
営業額 |
? |
百万元 |
年 |
2 |
営業利潤 |
? |
? |
? |
3 |
付加価値生産力 |
税後純利
総社員数 |
百万元 |
年 |
P |
4 |
労働生産力 |
営業額
労働者の総仕事時間 |
元/時間 |
年/月 |
5 |
設備の総合効率 |
時間稼働率(負荷時間―中止時間)
(負荷時間) ×性能稼働率(産量×基準C.T.)
負荷時間―中止時間
×良品率(良品数)
産量? |
% |
年/月 |
6 |
急な故障件数 |
実際に全工場で起こした件数を総計する |
件 |
月 |
7 |
MTBF |
総運転した時間
故障で中止した回数 |
1時間 |
年/月 |
8 |
MTTR |
総中止した時間
故障で中止した時間 |
分 |
年/月 |
9 |
一時停止した回数 |
5分或は10分以内の中止した回数を記録する |
回 |
年/月 |
Q |
10 |
加工不良率 |
作り直す数量+不良品+廃棄品産量 |
% |
年/月 |
11 |
顧客クレーム |
実際に顧客クレームの件数を記録する |
件 |
年/月 |
C |
12 |
保守費用 |
材料費+アウトソーシング費用+内部人工費用 |
万元 |
年/月 |
13 |
TPM活動投資コスト |
内部人工コスト+顧問費+教育費+生産コスト |
百万元 |
年 |
14 |
改善利益 |
総改善利益金額-投入コスト |
百万元 |
年 |
D |
15 |
生産周期 |
受注から出荷までの平均周期 |
日 |
年/月 |
16 |
停滞品 |
毎月グーズ、半製品及び材料の在庫量を統計する |
件/月 |
月 |
S |
17 |
重い傷害件数 |
実際に起こした件数を統計する |
件 |
年/月 |
18 |
軽い欠陥件数 |
実際に起こした件数を統計する |
件 |
年/月 |
M |
19 |
改善提案件数 |
総改善提案件数
従業員人数 |
件/人 |
月 |
20 |
多才養成 |
実際に合格した多才人数を統計する |
人 |
年 |
21 |
グループ会議の回数 |
毎月グループ会議の回数を統計する |
回/組/月 |
月 | |