1. トヨタ生産方式の形成し、完備する階段
1950年若い日本のエンジニア豊田英二さんはデトロイトの魯奇工場へ三か月の。
見学に行った。当時魯奇工場は世界で最大かつ効率最高な製造工場である。ただし豊田英二さんはこの大きな企業のそれぞれのかすかな場所も慎重に考査して、名古屋に帰った後生産製造面で才気がある大野耐一さんと一緒に早めに「大量生産方式は日本に似合わない」という結論を得た。原因の一つ目：当時日本国内の市場は狭くて、需要した自動車の品種が多いので、多品種小ロットは大量生産方式の要求に似合わない；二つ目：戦後の日本は外国為替が足りないので西方の技術と設備を買えない、単純的に魯奇工場を真似て改善することできない；三つ目：安い労働力を足りない。ですから豊田英二さんと大野耐一さんは日本に合う重要な生産方式の革新を始まった。大野耐一さんはまず自分の工場で現場管理方法 例えば：目で管理法、一人で多機械、U型設備の仕掛け方法など を実行した。これはトヨタ生産方式の芽生えだった。
大野耐一さんの管理方法を初歩的な効果を得るに従い、地位も徐々に上がった。大野耐一式の管理はより大きな範囲で応用された、彼の周りにたくさんの人を集めて、更に方法を改善する。生産現場を観察し思考するによって、一連の革新を発表した 例えば：三分間で金型を変える方法、現場改善、自動化、五つ質問方法、仕入先チームを建て替え及びパートナーシップを強める、駆れた後引き生産方式などである。同時にこれらの方法はだんだん改善して、日本トヨタ生産に合う方式を築いた。
1973年石油危機後、日本経済はマイナス増やす状態に下げたが、トヨタ会社は他会社より多い利潤を得ただけじゃなくて、他会社との大きな距離も置いた。トヨタ生産方法は重視になって、日本で普及された。学術界に認めて、教授を引いてそれを研究して、内容システム化を完成した。
日本自動車企業は大幅に海外で工場を建てて、トヨタ生産方法はアメリカに伝わった。コスト、品質、製品多様性などで広く伝わった。同時、時間通りに提供すること、文化衝突の試練に耐えた。更にトヨタ生産方法の適応性を確かめた、日本文化に合うだけじゃなく、各種文化 業種も適応な生産方法である。例：トヨタシステム中大切なことは小故障を発生すると生産ラインを止める。ただし、アメリカでは、ラインを止めると社員は必ず解雇されて、社員はライン止める権利が無いからである。そのうえ責任を負うアメリカでは、ミスをすると、責任を追及される。これはアメリカ自動車産業だけではなく、他の産業も同じするので、皆はラインストップを怖い。これは両国文化を違いところである。
2. トヨタ生産方式のシステム化階段——優れた益の生産方法の形成
日本自動車工業の成功コツを切り開く為に1985年アメリカマサチューセッツ工科大学は500万ドルを調達して、“国際自動車計画”（IMVP）の研究プロジェクトを確定した。ダニエル魯斯教授の指導にもとで、53名の専門家 学者を集めて、1984年から1989年にかけて、5年時間で１４国９０ぐらいの自動車組み立て工場で現地調査に行った。何百公開的な記事と資料を調べて、西方の大量生産方式と日本トヨタ生産を比較し分析してから、1990年＜世界をチェンジする機器＞を生み出して、初めでトヨタ生産はLean Productionと名付けて、即ち優れた益の生産方式である。この研究成果は自動車業内を騒がせて、優れた益の生産方式の勉強ブームを巻起っている。トヨタ生産方式は生産製造領域から製品開発、組立協力、販売サービス、財務管理を広めて、企業経営活動の全過程を貫いて、内容をもっと豊富して、生産様式の変革を指導することに対して更に的確なことの可操作性を備える。
接着在1996年，经过四年的“国际汽车计划”(IMVP)第二阶段研究，著出了《精益思想》这本书。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题，而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，进一步完善了精益生产的理论体系。
1996年で、四年間の“国際自動車計画”（IMVP）第二階段研究を経って、《優れた益の思想》という本を出た。《優れた益の思想》はどのように優れた益の生産方法を学ぶことを補った。この本はトヨタ方法を学ぶキーワードを書いて、例を挙げて各業種も従いてよい措置を述べて、優れた益の生産理論体系を更に改善できた。
このところ、アメリカ企業会と学術界は優れた益の生産方式を勉強したり、研究したりして、たくさん観点を提出し元の生産方式を補った。主にIE技術、情報技術、カルチャーギャップ などを増加し、生産理論を更に改善して、優れた益の生産を更に適用性がある。
3.優れた益の生産方式の革新と発展階段
優れた益の生産理論と方法は環境の変化によって発展する。特に20世紀末、研究を深く入り込んで理論を広く伝わるに従い、ますますたくさん専門学者が参入して、各種新理論方法を次々と現れる。例：大規模なオーダーメイド (mass customization)と優れた益生産を結び付ける、ユニットの生産(cell production)、JIT2、5Sの新発展、TPMの新発展など。たくさんアメリカ企業は優れた益生産方式と会社の実際状況を結びつけて、当企業に合う管理システムを作り上げた。例：1999年米国連合技術会社(UTC)のACE管理（競争性な優勢Achieving Competitive Excellenceを得た）、優れた益シックスシグマ管理、ボーイングの力を出し合うこと、ゼネラル・モーターズは1998年の競争製造システム(GM Competitive MFG System)など。優れた益生産の思想を利用し、具体化にして、会社内部各工場、子会社を順調にプッシュする。工具の実施過程毎に図表を分解して、社員は図表により一歩一歩を実施すればいい、ツール対応と実施状況評価の標準があって、親会社は子会社に対して評価も用いれる。
この階段で、優れた益の思想はその誕生地の製造業に出して、普通の管理哲理として各業行で伝わり、運用する。相次いで建築設計と施工業で応用される。サービス業、航空、運輸業、医療保健領域、通信、郵便管理、ソフト開発、プログラミングなどで応用され、優れた益生産システムはもっと完全である。
ユニットの生産方式(cell production)は20世紀末電子製品の組立業から生み出す。一人、少数作業員で全部製造工程を担当し完成する。又は“細胞生産方式”と呼ばれる。人体内細胞のように、新陳代謝の要素も含めて、生命を形成する最小単位だである。ユニットの生産方式は主に手で仕事する、転送帯を使わないで、需要により簡単な機械と自動化ツールも使え。製造工程はおおざっぱに分けて、一人或は少数人で全部工程を完成させる。U型の細胞生産方式の作業箇所は個人経営者の販売屋のようで、（屋台方式）と呼ばれる。細胞生産方式は具体的に1人生産方式、分割方式、巡回方式の3種類に分ける。
優れた益シックスシグマはシックスシグマと優れた益生産方式の結び付けた管理方法である、即ちLean Sigma。お客様の満足度を高めて、コストダウン、品質向上、プロセススピードを速めて、資本投入を改善して、株主価値の最大化を実現する。シックスシグマは過程或は製品業績の統計量、業績改善の完璧な目標、続き先頭に立てる、世界級業績を追求する品質管理システムである。全面的な品質管理方法（TQM）からシックスシグマ管理法への進化して高度有効的な企業プロセス設計、改善優れた技術である。その上設計、生産、サービスに適応する新製品開発ツールを提供する。シックスシグマ管理法のキーワードは全部仕事をプロセスとして、量化方法で品質を影響する要素を分析し、改善しお客様の満足度を向上させる。だから、優れた益とシックスシグマを互いに結び付けて、優れた益の統計方法を使わなく、シックスシグマの減少資本投入をできない欠点を克服された。
