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優れた益の思想
  市場競争中失敗したアメリカの自動車工業は、曲がりくねる認識の過程を経験した後で失敗の原因は大量生産はトヨタの優れた益生産に負けたことを分かった。1985年アメリカマサチューセッツ工科大学のDaniel T.Jones教授500万ドルを調達して、5年をかかって90くらい自動車工場の対比分析を行った。1992年《改造世界の機器》という本を出版した。トヨタ生産方式は優れた益生産と名付けて、その管理の特徴と内包を細かく説明した。四年後、この本の作者は続編の《優れた益の思想》を出版して、更に理論面で優れた益生産に含めた新管理思惟を纏めて、製造以外領域特に第三産業までに拡大して、もう生産領域に限らない企業活動の各方面に延びて、管理人員に再び企業の流れを考えるように促して、浪費を消滅させて、価値を創造する。
  優れた益思想の核心はますますより少ない投入——人力、設備、場所、より短く時間でできるだけ多い価値を創造できる。同時更にお客様を近づいて確かな要するものを提供する。正確な定義価値は第一歩のキーワードである;製品価値流を確定することは第二歩である;何日をかかったオーダー手続きは何時間内出来上がる、伝統的な生産完成時間は元の何か月何週間から何日何分までに減少させる。後すぐに絶えず変化している顧客の需要をついて行かなければならない。お客様本当に欲しいことを分かると設計、生産の能力を備えている。販売しなくて直接にお客様の要求通りに生産できる。
  優れた益思想は生産、管理、設計、供給などを含め、そのキーワードは“タイムリー適量”“0在庫”“伝票カード”など現場管理手段で“オーダー生産”を実現し、製品質量を確保しコスト下げれる。最初優れた益思想は製品質量を控え、即ちコスト優勢と技術を求めないで、製品コストと技術の合理的なマッチングし、協調することを強調する。以後、企業界の優れた益思想は1歩1歩企業の経営活動の全過程までへ派生し、延長する。即ち企業経営投入と経済産出の最大化、価値最大化を追求する。
字面意味から見ると“精”は質量面で“完全無欠”“ 絶えず改善する”ことである。“益”はコスト面で、職業コストより低い企業は利益を得れる。故に、優れた益思想は単純にコスト最低、質量最優を追求だけじゃなくて、ユーザーと企業も満足な質量、コスト質量との配置、性能価格の最優比を求める。
定義
  優れた益生産の目標は最大な限度で生産を占めた資源と管理運営コストを減少すること、一つの理念、文化であること。優れた益生産を実施するのは完璧、卓越を追求する過程である。絶えずに七つゼロの目標を求めている。
実質
  優れた益生産の実質は管理過程である、人事組織管理の優れたこと、中間管理層関節にすること、組織が平たく改革を行うこと、非直接生産人員を減少することを含める;生産バランス化をプッシュして、ゼロ在庫とが柔軟性生産することを実現する;どの環節でも浪費を減少し、ゼロ浪費を実現する;駆れた後引き、タイムリー生産方式を実現する。
究極の目標
“ゼロ浪費”は目標とする、具体的な表現はPICQMDSの七つ方面である:
(1)ゼロ”移動生産労働量浪費(Products多品種混ぜて生産する)
 加工工程の品種変えと組み立てラインの切替時間は“ゼロ”にする、或いは“ゼロ”に近づく。
(2)“ゼロ”在庫(Inventory在庫削減)
 加工と組立を結びつけ流水化にする、中間在庫を取り除いて、市場あらかじめ生産がオーダー同時生産に変わって、在庫をゼロにする。
(3)“ゼロ”浪費(Cost全面的にコスト控え)
 余計な製造、運送、待ちの浪費は取り除いて、ゼロ浪費を実現する。
(4)“ゼロ”不良(Quality高品質)
 不良は検査部門で検出されじゃなくて、生産のもとで取り除いて、ゼロ不良を追求する。
(5)“ゼロ”故障(Maintenance稼動率を上げる)
 機械設備の故障ストップを取り除いて、ゼロ故障を実現する。
(6)“ゼロ”停滞(Delivery早めに反応する、短納期)
 最大限度に前置き時間を圧縮する(Lead time)、停滞を取り除いて、“ゼロ”停滞を実現する。
(7)“ゼロ”災害(Safety安全第一)
 人、工場、製品安全の予防検査、SF見回り制度を実行する。
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