字面意味から見ると“精”は質量面で“完全無欠”“ 絶えず改善する”ことである。“益”はコスト面で、職業コストより低い企業は利益を得れる。故に、優れた益思想は単純にコスト最低、質量最優を追求だけじゃなくて、ユーザーと企業も満足な質量、コスト質量との配置、性能価格の最優比を求める。
定義
優れた益生産の目標は最大な限度で生産を占めた資源と管理運営コストを減少すること、一つの理念、文化であること。優れた益生産を実施するのは完璧、卓越を追求する過程である。絶えずに七つゼロの目標を求めている。
実質
優れた益生産の実質は管理過程である、人事組織管理の優れたこと、中間管理層関節にすること、組織が平たく改革を行うこと、非直接生産人員を減少することを含める;生産バランス化をプッシュして、ゼロ在庫とが柔軟性生産することを実現する;どの環節でも浪費を減少し、ゼロ浪費を実現する;駆れた後引き、タイムリー生産方式を実現する。
究極の目標
“ゼロ浪費”は目標とする、具体的な表現はPICQMDSの七つ方面である:
(1)ゼロ”移動生産労働量浪費(Products多品種混ぜて生産する)
加工工程の品種変えと組み立てラインの切替時間は“ゼロ”にする、或いは“ゼロ”に近づく。
(2)“ゼロ”在庫(Inventory在庫削減)
加工と組立を結びつけ流水化にする、中間在庫を取り除いて、市場あらかじめ生産がオーダー同時生産に変わって、在庫をゼロにする。
(3)“ゼロ”浪費(Cost全面的にコスト控え)
余計な製造、運送、待ちの浪費は取り除いて、ゼロ浪費を実現する。
(4)“ゼロ”不良(Quality高品質)
不良は検査部門で検出されじゃなくて、生産のもとで取り除いて、ゼロ不良を追求する。
(5)“ゼロ”故障(Maintenance稼動率を上げる)
機械設備の故障ストップを取り除いて、ゼロ故障を実現する。
(6)“ゼロ”停滞(Delivery早めに反応する、短納期)
最大限度に前置き時間を圧縮する(Lead time)、停滞を取り除いて、“ゼロ”停滞を実現する。
(7)“ゼロ”災害(Safety安全第一)
人、工場、製品安全の予防検査、SF見回り制度を実行する。