经营落地 少走弯路
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| 区分 | 指标 | 单位 | BM | 第1年 | 第2年 | 第2.5年 | 改善幅度 |
| S 安全 | 安全事故 | 件 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 |
| 休业事件 | 件/月 | 0.13 | 0 | 0 | 0 | ↘100% | |
| Q 质量 | 市场投诉 | ppm | 40.07 | 36.68 | 33.83 | 26.42 | ↘34.1% |
| A类投诉率 | ppm | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 | |
| A类投诉起数 | 个/月 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 | |
| B类投诉率 | ppm | 5.00 | 4.09 | 3.35 | 2.04 | ↘59.2% | |
| B类投诉起数 | 个/月 | 12 | 9 | 2 | 1 | ↘91.7% | |
| C类投诉率 | ppm | 35.06 | 32.6 | 30.48 | 24.55 | ↘30.0% | |
| C类投诉起数 | 个/月 | 81 | 78 | 54 | 46 | ↘43.2% | |
| 直通率 | % | 92.52 | 93.21 | 96.19 | 97.65 | ↗69% | |
| P 效率 | 劳动生产力 | 吨/人*时 | 0.0800 | 0.1029 | 0.1182 | 0.1395 | ↗74.3% |
| 省人人数 | 人 | 0 | 30 | 66 | 90 | ↗90人 | |
| 干法OEE | % | 53.44 | 54.65 | 70.05 | 74.61 | ↗39.6% | |
| 故障率 | % | 4.4 | 1.25 | 0.86 | 0.34 | ↘92.3% | |
| 小停机次数 | 次/12h | 83 | 69.8 | 50.2 | 34.95 | ↘57.9% | |
| C 成本 | 单吨成本 | 元/吨 | 32106.7 | 30919.87 | 28279.38 | 27359.62 | ↘14.8% |
| 直接材料成本 | 元/吨 | 30356.2 | 30146.38 | 27483.15 | 26694.78 | ↘12.1% | |
| 燃动成本 | 元/吨 | 1100 | 1114.20 | 793 | 698 | ↘36.5% | |
| M 士气 | 技能士人数 | 人 | 1 | 1 | 64 | 83 | ↗82人 |
| 自主保养技能士人数 | 人 | 0 | 0 | 38 | 53 | ↗53人 | |
| 计划保养技能士人数 | 人 | 1 | 1 | 26 | 30 | ↗29人 | |
| 全员参与率 | % | 75 | 79.8 | 87.1 | 90 | ↗20% |
| 区分 | 指标 | 单位 | BM | 第1年 | 第2年 | 第3年 | 第4年 | 改善幅度 |
| K 经营指标 | 投入与收益 | - | - | - | 1：5.56 | 1：20 | 1：31 | ↗30倍 |
| P 效率 | 劳动生产力 | 吨/人/时 | 0.20 | 0.244 | 0.288 | 0.313 | 0.32 | ↗60.0% |
| 灌装OEE | % | 45.84 | 52.31 | 59.18 | 66.07 | 70.94 | ↗54.8% | |
| 性能稼动率 | % | 74 | 77.36 | 81.21 | 84.14 | 84.42 | ↗14.1% | |
| 故障次数 | 次/月 | 150 | 132.5 | 72 | 36.375 | 31.5 | ↘79.0% | |
| 原辅料包材周转率 | 1 | 1.74 | - | - | 2.42 | 3.13 | ↗79.9% | |
| Q 质量 | 客户投诉率 | ppm | 2.4 | 2.18 | 1.44 | 1.31 | 1.11 | ↘53.8% |
| 制程不良率 | 件/十万 | 600 | 535.75 | 465.56 | 336.3 | 214 | ↘64.3% | |
| 盲样检测准确率 | % | 78 | 96.15 | 100 | 100 | 100 | ↗28.2% | |
| C 成本 | 累计作业人员削减数量 | 个 | 0 | 17 | 24 | 31 | 35 | ↘35 |
| 原辅料包材库存金额 | 万元 | 896.1 | - | - | 564.55 | 461.55 | ↘48.5% | |
| 吨制造成本 | 元/吨 | 9310 | 9050.75 | 8450 | 7846.5 | 7713 | ↘17.2% | |
| 天然气耗 | 立方米/吨产品 | 70 | - | 67.15 | 62.71 | 59.31 | ↘15.3% | |
| 电耗 | 度/吨产品 | 310 | - | 212.2 | 210.5 | 207.62 | ↘33.0% | |
| 区分 | 指标 | 单位 | BM | 第1年 | 第2年 | 第3年 | 第4年 | 改善幅度 |
| C 成本 | 原料蛋白损失费 | 万元/月 | 160 | 149.09 | 131.24 | 103.97 | 97.43 | ↘39.1% |
| 损失金额 | 万元/月 | 1310 | - | 1167.75 | 806.75 | 685.5 | ↘47.7% | |
| LCC成本下降率 | % | 100 | - | - | - | 89 | ↘11.0% | |
| D 交期 | 交货率 | % | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | →长期维持 |
| 开发周期缩短率 | % | 100 | - | - | - | 92 | ↘8% | |
| S 安全 | 重大工伤事故 | 件/年 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 |
| M 士气 | 内部讲师 | 人数 | 2 | 11 | 18 | 20 | 23 | +21 |
| 专业资格证书 | 件 | 110 | 128 | 140 | 143 | 146 | ↗32.7% | |
| 累计提案件数 | 件/人 | 0.4 | 0.57 | 1.69 | 3.04 | 3.36 | ↗7.4倍 | |
| 整体 | 无形效果 | 1.通过开展零不良活动，提高了员工质量意识，提升了产品品质，降低了食安风险。 2.全员积极参与成本降低活动，提升了节约意识。 3.员工养成系统思考的习惯，提高了解决问题的能力，并相信“没有做不到的事情”。 4.通过员工相互学习，使员工的技能得到提高。 5.通过推行支柱活动，使部门间的合作更加紧密。 6.生产现场环境得到改善，员工士气得到了提升。 |
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| 区分 | 指标 | 单位 | 现状 | 第1年 | 第2年 | 第3年 | 第4年 | 第5年 | 第6年 | 改善幅度 |
| P 效率 | 全厂OEE | % | 65 | 75.7 | 80.3 | 83.6 | 85.6 | 86.8 | 87.3 | ↗34.3% |
| 全厂突发故障件数 | 件 | 61 | 48 | 13 | 11 | 8 | 6 | 4 | ↘93.4% | |
| Q 质量 | 全厂制造过程不良率 | % | 5.9 | 5 | 4.2 | 3.5 | 3.3 | 2.9 | 2.1 | ↗64.4% |
| 经销商抱怨 | 件/百万标准盒 | 2.5 | 1.61 | 0.78 | 0.19 | 0.16 | 0.13 | 0.12 | ↘95.2% | |
| 终端消费者抱怨 | 件/百万标准盒 | 10 | 8.21 | 4.06 | 3.06 | 2.4 | 2.0 | 1.1 | ↘89.0% | |
| C 成本 | 成本降低 | 千美元 | 0 | 216 | 1616 | 1788 | 2086 | 2168 | 3177 | ↗13.7% |
| 原料回转率 | % | 124 | 131 | 128 | 137 | 194 | 259 | 281 | ↗1.2倍 | |
| 包材回转率 | % | 200 | 361 | 396 | 421 | 433 | 554 | 598 | ↗2.0倍 | |
| 单位成本 | 成本/SSU | - | - | - | 100 | 97.2 | 96 | 95 | ↘5.0% | |
| 工时 | 工时/千美元 | - | - | - | - | 18.7 | 17.1 | 16.9 | ↘9.6% | |
| WIP库存金额 | 千美元 | 681 | 612 | 579 | 555 | 486 | 361 | 282 | ↘58.5% | |
| D 交期 | 订单满足率 | % | 599 | 99.6 | 99.6 | 99.7 | 99.8 | 99.8 | 99.9 | ↘83.3% |
| 生产Lead Time | 天数 | - | - | - | - | 13.4 | 11.4 | 8.5 | ↘36.5% | |
| 新设备开发L.T | 天数 | - | - | - | - | 360 | 180 | 150 | ↘58.3% | |
| S 安全 | 休业灾害事件(暂时失能) | 件/月 | 4 | 2 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 |
| 重大伤害件数 (永久失能、死亡) | 件/月 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 | |
| M 士气 | 改善提案件数 | 件/人.年 | 0.1 | 0.6 | 3.4 | 7.8 | 8.0 | 8.4 | 12.8 | ↗127倍 |
| 改善参与率 | % | 8 | 23 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ↗11.5倍 | |
| 整体 | 无形效果 | (1)全厂员工经由TPM系统的推行相信了"没有做不到的事情"。 (2)经由TPM系统的推行，全体员工对于效率及质量的重要性有更深刻的领悟，并会主动地发掘问题以及解决问题。 (3)借由分科会的执行，有效打破部门间的隔阂使部门间的合作更加紧密。 (4)借由TPM系统的推行使员工养成系统化思考与系统化解决问题的习惯。 | ||||||||
| 区分 | 指标 | 单位 | 现状 | 第1年 | 第2年 | 第3年 | 第4年 | 第5年 | 第6年 | 第7年 | 第8年 | 改善幅度 |
| K 经营指标 | 人均产值 | 营业额/人·时 | - | - | - | 90 | 98 | 131 | 129 | 156 | 181 | ↗1倍 |
| 产品成本降低 | % | - | - | - | - | 100 | 91.9 | 89 | 85.5 | 79 | ↘21% | |
| 新产品贡献度 | % | - | - | - | - | 6.8 | 7.8 | 15.9 | 21.1 | 31.2 | ↗3.5倍 | |
| P 效率 | 全厂OEE | % | - | - | - | - | 77.4 | 81.0 | 86.35 | 86.8 | 90.75 | ↗17.2% |
| 设备故障件数 | 件/月 | 34 | 31 | 23 | 21 | 15.45 | 10.7 | 9.8 | 5.15 | 5 | ↘85.2% | |
| 制造Lead Time | 天数 | - | - | - | - | 15 | 13 | 10 | 7 | 6.5 | ↘56.6% | |
| Q 质量 | 制造过程不良率 | % | - | - | - | - | 3.31 | 2.74 | 2.2 | 1.48 | 0.78 | ↘76.4% |
| 外部客诉率 | PPM | - | - | - | - | 443.5 | 341.5 | 286.5 | 282 | 197 | ↘55.5% | |
| C 成本 | 改善金额 | 万元 | - | 37.5 | 321.5 | 676 | 1390.5 | 3116.5 | 3331.5 | 4311.5 | 5033 | ↗133.2倍 |
| D 交期 | 开发Lead Time缩短 | 天数 | - | - | - | - | 240 | 210 | 173 | 158 | 136 | ↘43.3% |
| S 安全 | 休业灾害件数 | 件/年 | - | 10 | 2.5 | 1.5 | 0.5 | 0 | 0 | 0 | 0 | →长期维持 |
| M 士气 | 改善提案件数 | 总件数/月 | - | 0.3 | 0.4 | 0.55 | 1.33 | 1.53 | 197 | 321.5 | 419 | ↗1395.6倍 |
| 整体 | 无形效果 | (1)以商品竞争支柱为基础，增进新产品的开发速度及提升产品的附加价值。 (2)全员推动成本降低活动，加强全员对成本的重视，提升节约的成效。 ( 3)零不良的贯彻活动，提升了质量水平，全员增进质量意识也提升了顾客满意度。 ( 4)现场明朗化提升全员工作士气；绿化概念设计导入，尽一份地球人绿化地球的责任。 |
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